Diskussion:Polyester-Urethan-Kautschuk

Die Löschung der Seite „Polyester-Urethan-Kautschuk“ wurde ab dem 12. Oktober 2012 diskutiert und abgelehnt. Für einen erneuten Löschantrag müssen gemäß den Löschregeln neue Argumente vorgebracht werden.

Vulkollan ist kein Polyester-Urethan-Kautschuk

<übertragen von der Vorderseite>

Sehr geehrter Autor,

Vulkollan ist ein eingetragene Marke der Bayer AG. Die Komposition dieses Werkstoffes wird durch die Bayer AG definiert. Die hier angegebene Definition ist nicht korrekt und somit falsch ! Der Zusammenhang mit FDA und Zulassung für Lebensmittelanwendungen ist ebenfalls falsch und stellt in dieser Darstellung auch eine potenzielle Gefahr für die Gesundheit von Menschen dar. Ich bitte die Marke Vulkollan daher aus dem Artikel herauszunehmen und sowie die Funktion "Weiterleitung" bei Eingabe von "Vulkollan" nach Polyester-Urethan-Kautschuk" herauszunehmen. Urethan Kautschuke sind ausschliesslich walzbare PUR Werkstoffe.

<Ende Übertrag --Mabschaaf 15:02, 12. Okt. 2012 (CEST)>

Was ist Vulkollan?

Vulkollan ist eine eingetragene Marke der Bayer AG für Polyurethanelastomere auf Basis von Desmodur 15 (NDI). Der gummielastische Werkstoff Vulkollan wurde Anfang 1950 entwickelt und vorgestellt und ist somit eines der ältesten und bekanntesten PUR Elastomere im Markt. Vulkollan zeichnet sich aus durch sehr hohe mechanische und dynamische Eigenschaften. (nicht signierter Beitrag von Puplt (Diskussion | Beiträge) 14:27, 12. Okt. 2012 (CEST))

Produktformen:

• massives Vulkollan im Härtebereich von ca. 65 Shore A - 95 Shore A
• zelliges Vulkollan im Dichtebereich von ca. 350kg/m3 - 850kg/m3

Eigenschaftsprofil:

• Hoher Einreiß-und Weiterreißwiderstand
• Hohe dynamische Belastbarkeit
• Geringe bleibende Verformung
• Hohe Stosselastizität
• Hoher Abriebwiderstand

Anwendungen:

• Hochbelastbare Rad- und Rollenbeläge für Gabelstapler, Achterbahnen, Maschinenbau
• Siebdruckrakel für die Druckindustrie
• Kupplungselemente für den Maschinenbau
• Federelemente für die Automobilindustrie

Herstellung:

Konventionelles Verfahren:

Im konventionellen Verfahren wird Vulkollan in einem 2-stufigen Verfahren hergestellt: Im ersten Schritt wird eine definierte Menge eines Polyesterpolyolys durch Entwässerung, Entgasung und Temperung vorbereitet. In einem Reaktor wird unter Rühren aus dem so vorbereiteten Polyesterpolyol und Desmodur 15 ein Prepolymer hergestellt. Temperatur- und Zeitverlauf müssen dabei in einem engen Bereich gesteuert werden. Das auf diese Weise erhaltene Prepolymer ist ca. 30 Minuten stabil und muß daher innerhalb dieser Zeit weiter verarbeitet werden. Hierzu wird das Prepolymer in eine Gießmaschine überführt. In der Gießmaschine werden in getrennten Produktstömen das Prepolymer und der Vernetzer zu einem Mischkopf gefördert und in einem zweiten Schritt miteinander vermischt. Das Reaktionsgemisch wird aus dem Mischkopf direkt in die ca. 110°C heißen Formen ausgetragen. Nach einer Formstandzeit von ca. 5- 40 Minuten (abhängig von der verwendeten Rezeptur) werden die Gießlinge entformt und zur thermischen Nachbehandlung in einen Heizschrank gegeben ( 24h/ 110°C). Je nach Dicke der Vulkollan Teile werden zusätzliche Temperzyklen notwendig. Dieses Verfahren ist wirtschftlich nur noch bei hohem Produktdurchsatz sinnvoll. Für kleinere Produktionen ist die Verwendung von lagerstabilen Prepolymeren sinnvoller.

Verwendung lagerstabiler Prepolymere:

Bei diesem Verfahren werden lagerstabile Prepolymere verwendet. Die Prepolymere werden zur Vorbereitung aufgeschmolzen und entgast und dann in eine Gießmaschine überführt. In der Gießmaschine werden in getrennten Produktstömen das Prepolymer und der Vernetzer zu einem Mischkopf gefördert und miteinander vermischt. Das Reaktionsgemisch wird aus dem Mischkopf direkt in die ca. 110°C heißen Formen ausgetragen. Nach einer Formstandzeit von ca. 5- 40 Minuten (abhängig von der verwendeten Rezeptur) werden die Gießlinge entformt und zur thermischen Nachbehandlung in einen Heizschrank gegeben ( 24h/ 110°C). Je nach Dicke der Vulkollan Teile werden zusätzliche Temperzyklen notwendig. Vorteile dieses Verfahrens: •Entfall der Herstellung des Prepolymers mit Vorbereitung der Rohstoffe, Reaktionssteuerung und Qualitätsüberwachung von Zwischenprodukten.

• Verarbeitung bei nur 100°C gegenüber ca. 125°C im konventionellen Verfahren
• Verwendung herkömmlicher Gießmaschinen ohne Reaktoren und Entwässerungskessel --212.64.228.97 14:43, 7. Nov. 2012 (CET)(nicht signierter Beitrag von Puplt (Diskussion | Beiträge) 14:27, 12. Okt. 2012 (CEST))