Diskussion:Toyota-Produktionssystem/Archiv/1

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[[Diskussion:Toyota-Produktionssystem/Archiv/1#Thema 1]]

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Allgemeines

Also, dass dieser Artikel von Toyotismus weitergeleitet wird ist ein Unding. Toyotismus leitet sich zwar aus der aus dem Toyota-Produktionssystem ab, beschreibt aber überhaupt nicht den selben Begriff. Toyotismus (siehe Postfordismus) ist ein Begriff, der sich vor allem auf die Verflachung von Betriebshierarchien, die geistige Einbeziehung des Arbeiters und die damit verbundene Eroberung der Privatsphäre sowie eine daraus resultierende Flexibilisierung des Arbeitsverhältnisses bezieht. Kritik an diesem System findet sich unter Anderem bei Sennett oder Rifkin. Der Begriff ist weiter in der postmarxistischen Produktionskritik von Bedeutung. Der Begriff ist hier eindeutig negativ besetzt. Die hier vollzogene Weiterleitung des Begriffs ist einerseits sachlich/enzykolpädisch falsch, andererseits ist das so frappierend, dass ich es für tendentiös halten muss. Wurde dieser Artikel von einem Toyota-Mitarbeiter verfasst? (nicht signierter Beitrag von 85.2.166.43 (Diskussion) 12:18, 15. Okt. 2006)

Nerd hat meinen Hinweis aus dem Artikel herausgenommen und darum gebeten, zu erläutern, warum ich ihn als lückenhaft empfinde:

• zum einen deswegen, weil der Autor selbst durch "..." fehlenden Text angedeutet hat;
• zum anderen, weil der Artikel keine Struktur und keine Unterteilungen aufweist und IMO zu wenig Informationen zur Entwicklung und heutigem Stand des Produktionssystems gibt.

Soweit es meine Zeit zulässt, will ich gerne versuchen, an einer Vervollständigung mitzuwirken. --RoswithaC 10:36, 23. Jul 2005 (CEST)

• • ist das ein Synonym zu Toyotismus?--^°^ @

Nerd, ja, durchaus. Wobei streng genommen natürlich zunächst das Produktionssystem selbst zu entwickeln und einzuführen war - und es durch Verbreitung desselben zum Toyotismus kam. --RoswithaC 14:34, 23. Jul 2005 (CEST)

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Was ist TPS? Diese Antwort ist die Managementliteratur bzw. die Wissenschaft schuldig geblieben. (Dazu ein interessanter Leserbrief http://www.harvardbusinessmanager.de/go/see!_DIG32544499). Was es nicht ist: die Methoden; das zeigt schon die lange Liste, die dazu angeführt wird. Die Methoden, die mehr oder weniger sinnvoll in (westliche) Unternehmen eingeführt werden, meist mit Begriffen wie „[Unternehmensname] Produktionssystem“ wie z.B. bei Bosch, Mercedes-Benz und anderen würde ich als Toyotismus bezeichnen, also das Überstülpen auf eine bestehendes Unternehmen und dessen Kultur – ohne aber die Seele des TPS zu übertragen.

Dass Literatur und Wissenschaft es nicht geschafft hat, zu erklären, was TPS ist, ist schon deshalb verwunderlich, weil Toyota schon sehr lange wissenschaftlich analysiert wird und Toyota selbst als eines der offensten Unternehmen überhaupt gilt!! Daher wird dieser Artikel noch sehr lange eine Baustelle bleiben.

Wie lässt sich nun TPS am besten beschreiben? Nach meiner Ansicht bieten sich hier folgende Wege an:

1) Abgrenzung: TPS zu Toyotismus, Fordismus/Taylorismus

2) Beschreibung der Personen, die Toyota geprägt haben (Es sind mehr als zwei, daher die Punkte! In letzter Konsequenz ist es jeder Mitarbeiter, da TPS dies geradezu verlangt!)

3) Beschreibung der Methoden. Dabei ist wichtig zu sagen, dass TPS nicht die Methoden sind, das zeigt schon die Länge der Liste. Eher schon die Fähigkeit, diese Methoden aufzugreifen (kaum eine dieser Methoden wurde von TPS entdeckt), punktgenau anzuwenden und im täglichen Gebrauch zu perfektionieren.

4) Nennung und Auswertung der bestehenden Literatur

5) Diskussion/Debatte über dieses Thema

Es sollte klar sein, dass dies, selbst hier auf Wikipedia, seine Zeit dauern wird. Daher: Kritik ist gut, konstruktive Kritik ist besser, Beteiligung ist am besten!

Viel Spaß dabei,

stilgar (nicht signierter Beitrag von Stilgar (Diskussion | Beiträge) 11:06, 28. Jul. 2005)

Nun, mein lieber Stilgar, dann schärfe schon mal dein Crys-Messer. Meines wurde gerade gezückt. (Hat jemand ne Prise Spice/Melange für mich?) Yotwen 17:07, 1. Aug 2006 (CEST)

Abgrenzung TPS zu anderen Verfahren

Taylorsismus:

• Arbeitsteilung
• Deskilling

Prägende Personen für TPS

• Taiichi Ohno
• Shigeo Shingo Yotwen 17:28, 1. Aug 2006 (CEST)

Methoden

• ABC - Activity Based Costing
• JIT - Just in Time
• Kanban
• IED - Inside Exchange of Die
• OED - Outside Exchange of Die
• OTED - One Touch Exchange of Die
• Qualitätszirkel
• Poka Yoke
• SMED - Single Minute Exchange of Die Yotwen 17:28, 1. Aug 2006 (CEST)

Bestehende Literatur

Da ich hauptsächlich im angelsächsischen Raum fische, gebe ich jeweils in den einzelnen Abschnitten Literatur/Quellen an. Allgemeingültig können wir aber getrost 5/4 der REFA-Fachliteratur angeben.

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Abgeschrieben?

Ich hab mir unten von den Links noch http://www.4managers.de/01-Themen/..%5C10-Inhalte%5Casp%5Ckanban.asp?hm=1&um=K durchgelesen und muss sagen: da ist ne ganze Menge 1:1 übernommen worden, ist das Sinn der Sache? (nicht signierter Beitrag von 82.141.57.57 (Diskussion) 16:46, 17. Mär. 2006)

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Nein - nicht abgeschrieben!

Den Artikel für 4managers haben wir auch erstellt. Steht übrigens auch drunter! Warum sollen wir das Rad hier neu erfinden ? Im Sinne des Toyota- Produktionssystems ist das allenfalls Muda - also Verschwendung!

MfG Kanban Consult GmbH (nicht signierter Beitrag von 84.163.121.249 (Diskussion) 01:23, 3. Apr. 2006)

also der weblink mit der erfolgstory ist ja wohl nur werbung - sollte entfernt werden oder? (nicht signierter Beitrag von 217.227.105.80 (Diskussion) 16:27, 5. Apr. 2006)

ist so eine Sache - das Ding ist zwar bekannt als Toyota-Produktionssystem. Die Beschreibung ist trotzdem Müll - egal wie oft kopiert. Taiichi Ohno gilt vor allem als Vater von JIT - und das ist eine der Kernprozesse im Toyota-Produktionssystem und wurde nicht mit einem Wort erwähnt. Was ist mit all den anderen Methoden, die ich auf Stilgar's Vorschlag oben gestartet habe? Yotwen 17:28, 1. Aug 2006 (CEST)

Sorry - nur die Abkürzung hat gefehlt, ist aber inzwischen ergänzt. Der Punkt JIT hat sich erledigt. Yotwen 21:32, 6. Aug 2006 (CEST)

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Löschung der meisten Teile im FAZIT

Das Toyota-Produktionssystem ist das zur Zeit effektivste Produktionssystem auf diesem Globus. Diese Aussage ist falsch! Wäre sie richtig, müsste Toyota (oder ein anderes Unternehmen, welches die Methodik verwendet) in seinem Industriezweig die jeweils höchste Ertragskraft (EVA - Economic Value Added (Trademark of Stern-Stewart), definiert als NOPAT - WACC) erzielen. Das tun sie aber nicht. Dementsprechend entfällt der untere Teil, in dem Porsche als ROI-Führer angepriesen wird (inwieweit dies auf einer besonders kostengünstigen Produktions beruht, blieben uns die Autoren schuldig) schlimmer noch: müßten wir dann nicht Porsche kopieren statt Toyota? Yotwen 09:32, 4. Aug 2006 (CEST)

Zum Thema Porsche möchte ich auf die folgende Seite verweisen: http://www.kanbanconsult.de/ergebnis.htm. Ich habe natürlich detailliertere Informationen zu diesem Thema. Diese kann ich aber hier nicht veröffentlichen. Warum wir Porsche nicht kopieren sollten ist auch klar: Porsche ist einige Nummern kleiner als Toyota oder DaimlerChrysler. Deshalb war die Einführung des Systems hier einfacher, als bei den großen Konkurrenten. Für Mittelständische Unternehmen kann die Vorgehensweise bei Porsche aber durchaus exemplarisch sein. Im übrigen hat Porsche nicht nur ertragsmäßig ähnliche Erfolge wie Toyota über einen sehr langen Zeitraum vorzuweisen, auch qulitätsmäßig haben sie inzwischen aufgeschlossen. D.h. die Einführung des TPS funktioniert in Deutschland und nur deshalb wurde Porsche genannt, weil es sich inzwischen auch herumgesprochen hat. Es ist wichtig, dass wir in Deutschland ein solches Beispiel haben, weil es viele Zweifler davon überzeugt, den Weg des TPS zu beschreiten. Die Alternative ist nur der langsame Tod und je mehr Unternehmen dies in Deutschland verstehen, um so besser ist das für uns alle. Ohne TPS werden wir auf Dauer nicht wettbewerbsfähig sein. Das können Sie jetzt auch unter Werbebroschüre abbuchen - in Wirklichkeit sind wir von unserer Mission überzeugt, Deutschland damit voranzubringen. kanbanconsult 09:32, 4. Aug 2006 (CEST)

Nonsens. Ich will den BEWEIS sehen, dass Porsche durch eine KOSTENSTRATEGIE ertragreichster Autokonzern ist. Andernfalls ist die folgende Behauptung mindestens genauso gültig: Die Ertragsfähigkeit von Porsche ist intelligentes Marketing, bei dem Differenzierung den wesentlichen Anteil an dem Mehrertrag hat, den der Kunde bereit ist, für einen Porsche auszulegen. - Im Gegensatz zu "kanbankonsult" kann ich meine Behauptung mit betriebswirtschaflichen Mitteln beweisen oder eine vertrauenswürdige und überprüfbare Quelle angeben. Wenn Behauptungen den gleichen Stellenwert haben, können wir gleich kleine, grüne Männchen als Fakt in Wikipedia führen. Sollten dagegen - und der Verdacht drängt sich auf, andere Interessen (nämlich kommerzielle) hinter eurem Engagement stecken, tut das bitte nicht in Wikipedia! Das Web ist groß genug. Yotwen 12:10, 5. Aug 2006 (CEST)

Nur zur Ergänzung: Robert M. Grant (einer der aktuellen Strategie-Dauerlangweiler) schreibt in seinem Standardwerk Contemporary Strategy Analysis (Blackwell Business, reprint of 3rd edition, ISBN 0-631-20780-5) auf Seite 66: Increasing standardisation of designs, technologies , and features resulted in different manufacturers' vehicles in each product category becoming increasingly similar - ein Anzeichen dafür, dass jeder, des es schafft anders zu sein (z.B. Porsche) einen Differenzierungvorteil erreichen kann. Dieser ist wiederum ein erheblich besseres Argument für hohe Profite bei Porsche, als das Produktionssystem, das ausschließlich über die Kosten auf die Strategie einwirkt (Porsche wäre das erste Unternehmen, dass ein einziges Fahrzeug absetzt, weil man die Toyota-Produktionsmethode verwendet) Yotwen 13:23, 5. Aug 2006 (CEST)

In der jetzigen Form gefällt mir das Fazit. Yotwen 18:34, 7. Aug 2006 (CEST)

Mir auch. Es sieht jetzt doch etwas seriöser aus als vorher, das muss ich zugeben.kanbanconsult 19:00, 8. Aug 2006 (CEST)

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Bewertung

Ich halte es für ausgesprochen arrogant, zu behaupten, dass Robert Hayes (1981) das Toyota-Produktionssystem nicht verstanden hätte. Der Mann hat direkt mit Taiichi Ohno und Shigeo Shingo gearbeitet, seine Ergebnisse sind so wissenschaftlich wie das in diesem Fach üblich ist. Es wäre mehr als angeraten, die Quelle für die Behauptung zu nennen oder die Primärforschung offenzulegen; insbesondere würde ich gerne die Fehlschlüsse genannt sehen, die Hayes gezogen hat. Nach dem Toyota-Produktionssystem: "Jeder Fehler ist eine Gelegenheit, etwas zu lernen".

Hayes stellt fest dass es keine exotische, ausgeprägt japanische Methode gebe - also kein Grund zu vermuten, man könne es außerhalb Japans nicht verwenden. Das Gegenteil ist der Fall: Da nichts spezifisch Japanisches vorhanden ist, muss es wohl andere (eben auch sonstwo vorhandene) Ressourcen hierfür geben... und genau das folgert er ja auch im nächsten Satz die Fabrik der Gegenwart wie sie sein sollte

Ich bitte darum, Wikipedia nicht mit einer Werbebroschüre zu verwechseln. Nicht belgbare Behauptungen fliegen raus! Wenn der Beleg nicht in den nächsten 3 Tagen vorliegt, mach ich das selbst - auch wenn ich glaube 84.?? würde Hirn beweisen, indem er unhaltbare Behauptungen korrigiert. Yotwen 20:49, 4. Aug 2006 (CEST)

Ihre Behauptung "Anders als der Taylorismus stellt das Toyota-Produktionssystem nicht den Prozess, sondern das Ergebnis in den Mittelpunkt" zeigt mir, dass Sie das System auch heute noch nicht verstanden haben. In der Tat ist es genau umgekehrt: Das TPS stellt die Optimierung des Gesamtprozesses in den Mittelpunkt, unter in Kaufnahme suboptimaler Ergebnisse in den Teilprozessen. Dagegen war das Tayloristische System extrem auf das Ergebnis fixiert und wenn es nur um einen Arbeitsgang ging, der einige Sekunden dauerte. kanbanconsult 21:30, 4. Aug 2006 (CEST)

Erklären Sie mir bitte noch, was Sie mit der folgenden Aussage meinen: "Die Methode wurde mehrfach untersucht, das Ergebnis ist aber uneinheitlich." Aus den dann zitierten Statements verschiedener Autoren geht für mich keine "Uneinheitlichkeit" hervor - so wie Sie zitiert haben, sind die alle einer Meinung. Mein Einwand bezog sich hauptsächlich auf die Beiträge von Monden aus den 80er Jahren, die 1984 die Basis meiner Studienarbeit waren. Jahre später habe ich verstanden, dass Herr Monden, der eigentlich Journalist war, einige Dinge anders dargestellt hat, als sie wirklich waren. Seit 1990 bin ich an der Einführung des TPS in deutschen Firmen beteiligt. Das Problem ist: Sie können alle Bücher über das System lesen, die Sie finden und dann haben Sie es immer noch nicht verstanden. Mir ging es leider auch so - erst nach den Erlebnissen in der Praxis habe ich nach und nach verstanden,was das Geheimnis des TPS ist und warum es so schwer ist, die Philosophie in sämtlichen Hierarchieebenen eines Unternehmens zu verankern. Die Werker selbst erkennen die Vorteile sehr schnell. Das Problem sind die Entscheidungsträger am Schreibtisch, die bei der Planung des Prozesses für ein neues Produkt wieder die gleichen alten Fehler machen, wie Jahre zuvor. Im übrigen möchte ich Hayes hier nicht kritisieren - seine Meinung kenne ich und sie deckt sich mit der meinigen. kanbanconsult 22:11, 4. Aug 2006 (CEST)

Noch eine Anmerkung: Seit ich diesen Artikel hier eingestellt habe, ursprünglich waren hier nur diffuse Halbwahrheiten über das TPS zu lesen, muss ich mich der unsinnigsten Vorwürfe erwehren: Einmal wird mir vorgeworfen, dass ich Werbung für Toyota machen würde, anderen haben mir vorgeworfen, ich würde Werbung für Ford und Porsche machen. Dass ich den Namen meiner Firma genannt habe, gefällt auch einigen nicht. Deshalb möchte ich noch einmal meine Motivation für diesen Artikel nennen: Bevor ich diesen hier eingestellt habe, haben wir jeden Tag 20 eMails mit Fragen von Studenten erhalten, die wir aus Zeitgründen nicht alle beantworten konnten. Einer der Mitarbeiter hat vorgeschlagen, die wichtigsten Fakten und die Systematik in Wikipedia zu beschreiben. Das haben wir getan - seitdem erhalten wir pro Woche von Studenten noch 5 eMails mit Fragen, aber etliche Mails mit Dankesworten für diesen Artikel und das Bild. D.h. obwohl das hier für Studenten eine gute Sache ist, bekomme ich ständig die Klamotten um die Ohren gehauen. Oft wird der Artikel auch vom Sinn her verfälscht, von Leuten, denen der Satzbau nicht gefällt, die aber keine Ahnung vom eigentlichen Sachverhalt haben. Das tut dann weh, wenn man nach 2 Monaten mal wieder auf die Seite kuckt und dann irgendwelchen Unsinn lesen muss. Langer Rede kurzer Sinn: in Ihrem Fall habe ich etwas überreagiert - schließlich sind Sie einer der wenigen, der sich wenigstens mit dem Thema beschäftigt hat. Also Sorry! kanbanconsult 22:38, 4. Aug 2006 (CEST)

Um dem Konflikt ein wenig die Spitze zu nehmen, habe ich einmal versucht, die Bewertung neutraler zu formulieren. Ich hoffe, ich gehöre jetzt nicht auch zu den "Leuten, denen der Satzbau nicht gefällt, die aber keine Ahnung vom eigentlichen Sachverhalt haben.". Denn ich finde den Artikel für einen Einstieg in die Thematik wichtig, dennoch sollte er so sachlich und neutral, wie irgend möglich geschrieben werden. Dies entzieht dann nämlich jeglichen Werbevorwürfen gleich mit die Basis. Gruß --Schwalbe D | C | V 13:35, 5. Aug 2006 (CEST)

Ein gewisser Abstand beruhigt. Zu den Einzelheiten

uneinheitliches Ergebnis: zwischen leicht übertragbar und kein ausgesprochen exotisch... besteht für mich ein erheblicher Bewertungsunterschied. Während der eine eine Methode anerkennt, sieht der andere keine Methode - ich glaube das ist uneinheitlich. Vergleichen wir z.B. MRP, dort bezweifelt niemand Methodenstatus.

Journalisten... Ich habe einen kurzen Überblick über die mir verfügbaren Quellen gegeben - andere sind eingeladen andere Quellen zu nennen. Im Sinne der Ausgewogenheit sollten dies schon relvante Quellen sein. Aus diesen Grunde habe ich Quellen gewählt, die auch von anderen zitiert werden, d.h. ich stehe nicht alleine mit meiner Bewertung (wenn es auch keine Garantie ist, richtig zu liegen). Ich gebe zu, das ist ein Gebiet voller Übertreibung, Schönfärberei und Augenwischerei - vielleicht bin ich deshalb so beharrlich.

Geheimnis des TPS - auch ich zweifle den Methodenstatus an. Aus meiner Sicht liegt TPS eine Stufe tiefer in der Struktur der Wahrheit, als es eine einfache Methode tut. Ich verwende die Diktion des Kulturnetz von Johnson (1998) - TPS ist ein Ansatz, der viel tiefer liegt als nur produzieren. Man beginnt damit, nur das zu tun, was man unmittelbar braucht - der sog. westliche Produktionsansatz sagt produzieren so effizient wie möglich und hat - gedankenlos - schon eine Zergliederung vorgenommen, wo eine Prozesszelle völlig losgelöst von der nächsten Prozesszelle betrachtet wird und jede für sich optimiert wird = Taylorismus (Zergliedern, Deskilling, Automatisieren). Wir haben ein völlig anderes Paradigma. Der ganze Komm-hol-mich liegt aber im Paradigma des TPS, man will ein Auto bauen. Anders das Paradigma des Westens Steigerung der Effizienz verliert vor lauter Optimierungmöglichkeiten das Gesamtbild aus dem Auge, sub-optimiert seine Prozesse weiter und weiter... Sie, lieber Kanbanconsult, reden von Philosophie. Ich nenne es Kultur - so weit von einer Methode entfernt wie die Erde von den kontinentalen Basaltbrocken, die wir Kontinent nennen.

Prozess vs. Ergebnis' - Sie sprechen von einem Gesamtprozess - haben also schon Hierarchieebenen gebildet. Ich behaupte, das es wesentlich für das TPS ist - egal auf welcher Prozessebene man sich befindet - das man das Ziel (ein Auto) im Auge hat. Das Gegenteil ist die Konzentration auf den Prozess, wobei man das Ziel aus dem Auge verliert. Hierzu Eliyahu M. Goldratt and Jeff Cox (1984), The Goal - Process of Ongoing Improvement; ISBN 0-566-07418-4 (Pbk) und eine Darstellung ganzheitlicher Methodik in der Service-Industrie Kevin & Jackie Freiberg (1996) Nuts! Southwest Airlines' Crazy Recipe for Business and Personal Success, Bard Books, Austin, Texas.

Ich fasse den Rest mit meiner Vitae zusammen: Ich habe eine handwerliche Ausbildung, eine REFA-Ausbildung, 15 Jahre AV-Erfahrung, ein berufsbegleitendes, englischsprachiges Fernstudium an der Open University als Master of Business Administration abgeschlossen. Ich habe 8 Jahre Führungserfahrung in 4 verschiedenen Ländern. Ich kenne JIT, TQM, MRP, Kanban und andere aus zwei Perspektiven: hautnah und aus der betriebswirtschaftlichen Überfliegersicht - Ich kenne den Unterschied zwischen Wissen und Können - been there, seen it, done it, bought a T-shirt and had sex on the beach in it.

Meine Allergie begann zu jucken, als ich das beste Produktionssystem auf dem Planeten las. Das ist - mit Verlaub - Schaumschlägerei aus der alleruntersten Schublade .... es sei denn, sie können sie belegen. Ich lasse mich gerne belehren:

• Zeigen Sie mir die Kostenführerschaft von Porsche.
• Zeigen Sie mir die Verwendung von TPS in einer Raffinerie
• in einem Restaurant
• in einer Klinik
• Wasserwerk

Ihr Ansatz klingt wie One-Size-Fits-All. Ich plädiere dafür, dem Leser (und auch den Autoren) eine gewisse Restintelligenz zuzugestehen. Stellen wir belegbare Fakten dar, und überlassen dem Leser die Auswahl. Yotwen 08:12, 6. Aug 2006 (CEST)

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Eliminierung der Verschwendung...

Neuer Versuch: Da unser Herr Schmitt (Kanbansystem) anscheinend allergisch auf jede nicht abgestimmte Verbesserung reagiert, schlage ich vor wir diskutieren Änderungen und stimmen ab. Gut? Arbeit setzt sich zusammen aus Wertschöpfung und Verschwendung Das ist eine ausgesprochen unglückliche Formulierung. Nicht jeder denkt gleich (eine unmenschliche Forderung, die unser Herr Schmitt da an uns stellt). Welcher Blickwinkel ist hier gewählt? Die Fachliteratur (REFA: Methodenlehre des Arbeitsstudiums, Bd. 2) gibt uns drei mögliche,

1. Betriebsmittel
2. Arbeitsgebenstand (Werkstück, Patient etc.) und
3. Werker

Dabei gliedert man die Nutzung (mit Kurzzeichen)

• Betriebmittel (B)

• Im Einsatz (BI)

• Nutzung (BT)

• Hauptnutzung (BH)
• Nebennutzung (BN)
• zusätzliche Nutzung (BZ)

• Unterbrechen der Nutzung (BK)

• ablaufbedingtes Unterbrechen (BA)
• störungsbedingtes Unterbrechen (BS)
• erholungsbedingtes Unterbrechen (BE)
• persönlich bedingtes Unterbrechen (BP)

• außer Einsatz (Bl)
• Betriebsruhe (BR)
• nicht erkennbar (BX)

• Arbeitsgegenstand (A)

• Verändern

• Einwirken (AE)
• Fördern (Transport) (AF)
• zusätzliches Verändern (AZ)

• Prüfen (AP)
• Liegen

• ablaufbedingtes Liegen (AA)
• zusätzliches (sonstiges) Liegen (AS)

• Lagern (AL)
• nicht erkennbar (AX)

• Mensch (M)

• im Einsatz (MI)

• Tätigkeit (MT)

• Haupttätigkeit (MH)
• Nebentätigkeit (MN)
• zusätzliche Tätigkeit (MZ)

• Unterbrechen der Tätigkeit (MK)

• Ablaufbedingtes Unterbrechen (MA)
• störungsbedingtes Unterbrechen (MS)
• Erholen (erholungsbedingtes Unterbrechen) (ME)
• persönlich bedingtes Unterbrechen (MP)

• außer Einsatz (ML)
• Betriebsruhe (MR)
• nicht erkennbar (MX)

Stellen Sie bitte klar welchen der drei wir hier betrachten, Herr Schmitt? ...möglichst noch mit Angabe, welche der Zeiten B..Bx, M..Mx und A...Ax Verschwendung sind und warum. Also z.B. ...Verschwendung ist alles, außer AH, BH, MH und zum Teil hat ein Werker Nebenzeit (MA) in Kauf zu nehmen, während das Betriebsmittel Hauptzeit hat (BH), weil der darauf wartet. Wir betrachten auch das als Verschwendung Yotwen 15:33, 6. Aug 2006 (CEST)

Tut mir leid - mich mit dem ollen REFA-Kram zu beschäftigen, dafür ist mir echt die Zeit zu schade. Wer meint, mit REFA-Methoden könnte man heute noch irgendwo einen Blumentopf gewinnen, der ist noch nicht in der Gegenwart angekommen. Sie sind vielleicht ein guter Theoretiker - aber von der Praxis haben Sie keine Ahnung. Im Gegensatz zu Ihnen mache ich ab Morgen wieder Workshop: Einführung des Kanbansystems mit allem drum und dran bei einem Hersteller von Aussenspiegeln für Autos. Viel Spass beim Weiterdiskutieren! kanbanconsult 19:50, 6. Aug 2006 (CEST) (nicht signierter Beitrag von 84.163.81.177 (Diskussion) 19:51, 6. Aug. 2006)

Was bedeutet es, das Sie jede sachliche Frage mit persönlichen Beleidigungen und Angriffen beantworten? Sie sind wahrscheinlich ein guter Verkäufer - aber von der betrieblich Praxis geht Ihnen zumindest der zivilisierte Umgangston ab, Herr Schmitt. Sie reden mit dem Management. die ollen REFA-Leute führen den Schwachsinn durch, den Sie mit Halbwahrheiten und diffusem Geschwafel in Köpfen hinterlassen. Ich erkenne in Ihrem Verhalten, wie Sie Werker in den Mittelpunkt stellen. Da Sie aber schon anerkennen, dass Ihnen die Theorie nicht liegt, erlauben Sie der Community das zu tun, was sie besser kann als Sie. Yotwen 20:24, 6. Aug 2006 (CEST)

Schauen Sie einfach auf Ihre Privatseite - in Ihrer S-Liste können Sie nachlesen warum ich so reagiere! Noch Fragen? (nicht signierter Beitrag von 84.163.86.210 (Diskussion) 20:30, 6. Aug. 2006)

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Das beste Produktionssystem auf dem Planeten - das ist - mit Verlaub - Schaumschlägerei aus der alleruntersten Schublade

Im Fazit habe ich gesehen, dass mir schon jemand die Arbeit abgenommen hat. Trotzdem hier noch einige andere Beispiele:

http://www.manager-magazin.de/unternehmen/artikel/0,2828,191011,00.html

Toyota liegt einsam an der Spitze, was die Zahl der Verbesserungsvorschläge und deren Umsetzung betrifft.

http://www.innovations-report.de/html/profile/profil-2062.html

Das Toyota Produktionssystem (TPS) gilt weltweit als Benchmark für hocheffiziente Produktion in verschiedensten Industriezweigen.

http://www.maschinenmarkt.de/fachartikel/mm_fachartikel_fachgruppe_484277.html

Die Toyota-Kennzahlen, wie zum Beispiel Durchlaufzeiten und Qualität, sind Benchmark für Konkurrenten und geben eine Orientierung für Unternehmen anderer Branchen. Die spannende Frage ist: Wie schafft es Toyota, sich permanent in der Effizienz seiner Produktion weiterzuentwickeln und so den Wettbewerbern immer ein Stück voraus zu sein?

http://www.automobil-produktion.de/news/12931/index.php

"Toyota ist das Synonym für Konsequenz", sagt Porsche-Chef Dr. Wendelin Wiedeking. Er ist bekennender Bewunderer und Nachahmer des Toyota-Produktionssystems. Toyota steht in den Augen vieler für Kosten- und Qualitätsführerschaft und ständiger Verbesserung. Kein anderer Automobilhersteller der Welt wendet so konsequent seine Prinzipien an und vermittelt so gezielt seine Wertevorstellungen bei Mitarbeitern und Zulieferern. Schon lange nicht mehr nur in Japan, sondern überall auf der Welt.

http://www.dmtm.com/infos/mtmaktuell/onlineversion.php?artikel=104

Der Einführungsvortrag von Prof. Dr. Jochen Deuse, Universität Dortmund, über Methoden in ganzheitlichen Produktionssystemen, legte die historischen Grundlagen der wissenschaftlichen Betriebsführung von Taylor bis zum Toyota Produktionssystem TPS, dem Benchmark aller Produktionssysteme, dar.

http://www.dmtm.com/infos/mtmaktuell/onlineversion.php?doprint=yes&start=0&artikel=99

Das Toyota Produktionssystem (TPS) ist Benchmark für alle Automobilhersteller weltweit. Es gilt als das erfolgreichste ganzheitliche Produktionssystem (GPS), dass als »Best Practice« von vielen kopiert wird. Die Effizienz und Gewinnmargen werden aber bei den Kopierern trotzdem nicht erreicht

http://www.autosieger.de/www/as_de/index/print.php?sid=5747

Das Toyota Produktionssystem dient nach wie vor weltweit als Benchmark für die Fertigungsindustrie

Man kann das endlos fortsetzen. Ich denke YOTWEN sollte den in der Überschrift zitierten Satz, den ich als Beleidigung empfinde, mit dem Ausdruck des Bedauerns zurücknehmen. kanbanconsult 16:55, 7. Aug 2006 (CEST)

Lieber Kanbankosult, mich stört der verwendete Superlativ. Keine andere Methode (für den Moment störe ich mich nicht daran, dass ich es eher für eine Angelegenheit der Unternehmenskultur halte) in der Automobilindustrie hat in den letzen 20 Jahren so konstant gute Ergebnisse erbracht. Da es das Beste e.. ist, führen wir es nun in einer Brauerei ein. Das Ergebnis wird sich kaum von dem unterscheiden, dass die Brauerei bisher erzielt hat. Das bedeutet nicht, das das TPS nicht verwendet werden sollte, überall wo der Markt die Variantenvielfalt hoch treibt, wo die Abnahmemengen kleiner und die erforderlichen Lieferzeiten kürzer werden, und noch einige Gründe, sehe ich im Moment keine sinnvolle Alternative zum TPS. Ich muss aber nicht schreien, um das auszudrücken. Yotwen 18:11, 7. Aug 2006 (CEST)

Auch in einer Brauerei kann man das TPS zum Einsatz bringen. Wie in jedem Fertigungsprozess gibt es auch in Brauereien Tätigkeiten, die man als Verschwendung klassifizieren kann. Auch in einer Brauerei kann man eine Wertstromanalyse machen und die wertschöpfenden von den nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten trennen. Auch in einer Brauerei gibt es Prozesse, die nicht standardisiert sind. Durch die Definition von für alle geltenden Standards kann ich sicherstellen, dass der Prod.prozess in Punkto Qualität besser läuft als vorher. Auch in einer Brauerei gibt es Maschinen, deren Nutzungsgrad ich durch TPM-Maßnahmen erhöhen kann. Kurz gesagt, auch in einer Brauerei kann man durch Einführung des TPS die Prozesse deutlich verbessern. Seit 3 Monaten sind wir dabei, TPS in einem Großkrankenhaus einzuführen. Ich denke, auch Sie hätten als Patient nichts dagegen, Just-In-Time zur OP angeliefert zu werden. Die Alternative sind unangenehme Wartezeiten vor dem OP-Saal - habe ich selbst erlebt - oder zu lange Narkosen durch Nichtkoordiniertes Arbeiten von Anästhesie und Chirurgie. Inzwischen kann ich über dieses Thema ein Buch schreiben. Ich warte übrigens noch auf Ihre Entschuldigung! kanbanconsult 18:22, 7. Aug 2006 (CEST)

Sie teilen mir mit, dass Sie das alt-ehrwürdige Optimieren durch TPS substituiert haben. Ich vermute eine große Unklarheit, was innerhalb von TPS liegt, und was ausserhalb - ein Mangel an Abgrenzung. Das drückt sich wahrscheinlich im Artikel aus, und führt zu Missverständnissen. Typische Prozessindustrien - z.B. Brauereien - haben relativ kleinen Nutzen vom TPS, weil die wenigen Produkte über die jahrhundertelange Erfahrung (Erfahrungskurve) schon extrem optimiert sind (Ein 'Hoch' für die deutschen Brauer!). Ich glaube, einige handliche Kriterien zur klaren Abgrenzung TPS und nicht-TPS sind dringend vonnöten. Yotwen 13:48, 10. Aug 2006 (CEST)

Dass deutsches Bier hervorragend schmeckt, ist unbestritten - das Ergebnis jahrhundertelanger Erfahrung. Daraus den Schluss zu ziehen, dass auch der Herstellungsprozess bei allen Brauereien, die gutes Bier herstellen, hart an der Grenze des möglichen Optimums verläuft, ist nicht unbedingt zwingend. Wie in jeder anderen Branche gibt es auch hier eine breite Streuung. Die Abgrenzung von TPS-geeigneten zu TPS-ungeeigneten Prozessen ist ziemlich eindeutig: TPS ist nur sinnvoll bei Serienproduktion - das gilt für große wie auch für kleine Losgrößen. Keinen Sinn macht TPS in Firmen, in denen hauptsächlich Einzelaufträge ausgeführt werden - die Einführung eines Kanbansystems ist hier nicht möglich. Aber mit 5S- und 5W-Aktionen sowie TPM-Maßnahmen oder der gezielten Förderung von Verbesserungsvorschlägen kann man auch hier gute Fortschritte gegenüber dem Status quo erzielen. In der Tat fehlt dieser Hinweis im Artikel. Habe ihn in der Einleitung andeutungsweise hinzugefügt.kanbanconsult 01:50, 11. Aug 2006 (CEST)

Vielen Dank! (Auch im Namen der Brauer) - Sie beschreiben schon den Ansatzpunkt meiner Kritik: Es gibt Produktionsanforderungen, die NICHT vom TPS angesprochen werden. Wenn aus

dem besten Produktionssystem auf dem Planeten

das

in vielen Fällen erfolgversprechendste Produktionssystem

wird, dann wird auch meine Kritik hinfällig. Es bliebe noch zu wünschen, dass wir klare Abgrenzungskriterien finden könnten. Das Abgrenzungsproblem liegt im Herzen dieser Diskussion und verursacht vermutlich nicht nur mir Bauchschmerzen. Denn wie schon angezeigt, Spin-offs wie TQM, KVP, Lean Production, Lean Management helfen auch in den Bereichen, wo volles TPM nicht sinnvoll ist. Yotwen 09:56, 11. Aug 2006 (CEST)

Archivierung dieses Abschnittes wurde gewünscht von: Verdammt lang her. Yotwen (Diskussion) 16:29, 27. Jul. 2023 (CEST)

(literatur) referenzen und zitate schlecht bis gar nicht nachvollziehbar

was machen wir mit den zitaten, die einfach so "hineingestellt" sind, ohne die möglichkeit sie nachzuprüfen? wegschmeissen?

--Soloturn 16:38, 26. Dez. 2006 (CET)

• • "sehr engstirnige und auf "werker" bezogene beschreibung, ohne hintergründe zu erwähnen" - Das TPS wurde in erster Linie fuer die Werker gemacht. Schliesslich sind es in erster Linie Werker, die in der Produktion arbeiten und nicht schoengeistige Schwaetzer... (nicht signierter Beitrag von 84.162.141.87 (Diskussion) 18:13, 26. Dez. 2006)

Zitat: "ohne die möglichkeit sie nachzuprüfen?" - Das ist natürlich auch schwierig für jemanden, der noch nie eine Fabrik von Innen gesehen hat. (nicht signierter Beitrag von 84.163.115.9 (Diskussion) 03:19, 27. Dez. 2006)

hehe ... das ist wohl wahr. mir geht s aber eher um die referenzen, zb "Hall (1983), in seinem weit verbreiteten JIT-Text, untersuchte nicht einmal, ob es sich bei JIT um ein System handelte und fuhr fort, detaillierte Einführungsmethoden wie z.B. Flußausgleichen Qualitätsverbesserungen und Rüstzeitreduktion zu beschreiben." ist m.e. aus dem text nicht nachprüfbar.

--Soloturn 08:38, 27. Dez. 2006 (CET)

O.K. - in diesem Punkt gebe ich Dir Recht. Allerdings ist dieses Kapitel "Bewertung der Methode" sowieso ziemlich schwammig. Aber das ist wie im normalen Leben: Wenn du 5 Leute fragst bekommst du fünf Meinungen. Was Fakt ist, musst du dann selbst herausfinden. Insofern war ich nach dem Lesen dieses Kapitels auch nicht schlauer als vorher. (nicht signierter Beitrag von 84.163.120.159 (Diskussion) 11:35, 27. Dez. 2006)

Übrigens, Soloturn, gibts ein neues Buch über Toyota. Zum ersten Mal von einem Deutschen geschrieben. Titel: "Das Phänomen Toyota" von Dr. Helmut Becker, ehemals Chefvolkswirt von BMW. Er hat sich über Jahre mit dem Thema beschäftigt und kommt zu dem Schluss: Das Erfolgsgeheimnis heißt Unternehmenskultur und Ethik! Diesen Schluss kann ich nchvollziehen - er deckt sich mit meinen Erfahrungen. Deshalb werde ich das Buch auch lesen. (nicht signierter Beitrag von 84.163.120.159 (Diskussion) 12:05, 27. Dez. 2006)

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Das Toyota Produktionssystem HEUTE

Hallo zusammen,

hat es einen speziellen Grund, warum das Toyota Produktionssystem wie es heute lebt nicht auftaucht?

Lässt sich das im Beratungsumfeld nicht mehr so traumhaft verkaufen ;-) ?

Wenn man Toyota direkt nachschaut findet man leider sehr wenig, das man direkt in Verbindung mit dem Artikel bringen kann.

http://www.toyota.co.jp/en/vision/production_system/index.html tts

Toyota selbst verwendet das Toyota-Produktionssystem nicht mehr. Das bedeutet nicht, dass es nicht brauchbar ist, sondern dass die heutige Produktionsstruktur sich nicht mehr so steuern lässt. Je nach Marktanforderung ist ein Produktionssystem mehr oder weniger geeignet, so dass viele Unternehmen mit dem Toyota-Produktionssystem immer noch gut fahren können. Wenn sich die Umwelt aber ändert, dann bleibt nichts anderes übrig, als sich anzupassen. Yotwen 11:48, 11. Jun. 2007 (CEST)

Ich kann Ihnen nur empfehlen, fliegen Sie nach Tokyo, schauen Sie sich die Werke in Motomachi, in Takaoka, Tsutsumi und in Honsha an, unterhalten Sie sich mit den Produktionsplanern oder den Führungskräften und Sie werden selbst erkennen, welchen Käse Sie hier wieder verzapfen.

das was auf der toyota homepage steht sind die zeitlosen kernpunkte, wie sie auch ohno taichi in seinem buch formuliert hat. ist so einfach geschrieben dass es sogar ich verstehe :) eigentlich sollte der artikel eher dem inhalt auf der toyota homepage entsprechen ...

--Soloturn 20:58, 11. Jun. 2007 (CEST)

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